NA CASA DO OLEIRO

"Mas agora, ó SENHOR, tu és nosso Pai, nós somos o barro, e tu, o nosso oleiro; e todos nós, obra das tuas mãos" (Isaías 64:8).

"Desci à casa do oleiro, e eis que ele estava entregue à sua obra sobre as rodas. Como o vaso que o oleiro fazia de barro se lhe estragou na mão, tornou a fazer dele outro vaso, segundo bem lhe pareceu. Então, veio a mim a palavra do SENHOR: Não poderei eu fazer de vós como fez este oleiro, ó casa de Israel?" (Jeremias 18:3-6).

Caracteristicas do oleiro e seu trabalho
1. Primeiramente as peças feitas no torno possuem uma constituição do tipo “monobloco”, sendo normalmente produzidas a partir de uma única porção de argila que vai sendo torneada e modelada até atingir a forma desejada. Em muitas técnicas de construção isso não ocorre. Essa estrutura monolítica dá as pecas torneadas uma resistência enorme, uma capacidade de “trabalhar” homogeneamente na secagem e de resistir melhor às perdas por rachaduras e rupturas na queima.

2. Outra característica, ainda mais típica do torno, é que as partículas da argila sofrem uma orientação no sentido da rotação do torno, produzindo algo parecido como a trama formada pela superposição das escamas de um peixe.Este fenômeno se processa no momento em que a peça está passando pelo primeiro estágio do torneado, que é a centralização da argila no torno. Este efeito microscópico de orientação das camadas empilhadas confere a peça uma resistência ainda maior, frente a todas questões relativas à secagem, empenamento, deformação, ruptura, encolhimento e queima.

3. Ainda existe outro aspecto que nos passa totalmente despercebido, mesmo quando observamos a louça cerâmica durante anos. Tipicamente as peças torneadas possuem formato cilíndrico, esférico, circular, arredondado, enfim, formatos torneados. Essas formas fazem com que as peças torneadas sejam fisicamente muito mais resistentes, pois sem pontas e arestas, elas se preservam muito mais durante os anos de uso. Além disso, qualquer força aplicada sobre a peça, como uma pancada, transmite-se pelos lados da peça e acaba se anulando no extremo oposto da peça. Pode parecer bobagem, mais as peças com essas características são muito mais resistentes ao uso freqüente e isso é uma propriedade muito interessante em objetos utilitários e funcionais do nosso uso cotidiano, como pratos, copos, jarras etc. Tanto isso é verdade que ainda hoje compramos pratos e xícaras com formas torneadas que não foram elaboradas no torno, pois a maior parte da nossa louça doméstica é produzida a partir do uso de argilas líquidas em moldes de gesso.

4. Todas essas características acima e outras, surgem da singular essência do torno cerâmico — o princípio do equilíbrio das forças opostas. Um leigo que observe um oleiro trabalhando no torno, não tem idéia da sutil batalha que se trava entre as forças envolvidas nesse trabalho. A força centrípeta do peso da argila, a força centrífuga da rotação do torno, a força mecânica ascendente das mãos do ceramista e a força descendente da gravidade, travam uma luta para se impor.

5. Só o equilíbrio entre essas forças componentes, resultará na construção de um objeto torneado. E que jamais esse equilíbrio se confunda com estabilidade, posto que o oleiro durante o torneado sai de uma postura bruta no início, onde tem que usar a força para centrar a massa disforme de argila, para uma postura delicada ao final do torneado, onde ele deve tocar delicadamente a peça, pois ela está amolecida pela umidade. A estabilidade no controle da argila só pode ser atingida pelo reconhecimento de que não existe uma estabilidade duradoura, mas apenas um equilíbrio momentâneo, precedido de outro desequilíbrio que deve ser novamente harmonizado. Assim, durante o torneado ocorre uma migração de uma atitude francamente masculina no início, pesado e mecânico, para outra postura essencialmente feminina, delicada, sutil e leve. É da harmonização desses opostos que nascem as peças no torno.
Calma e paciência são qualidades que todo ceramista deve ter
Oleiro. É quem trabalha no torno, na roda e fabrica peças torneadas.
A roda de oleiro foi inventada na Mesopotâmia no final do quarto milênio A C.
Atualmente há no mercado inúmeros modelos de tornos, de variados tamanhos. A maioria são movidos por motor elétrico e a regulagem da velocidade se dá por um pedal de acelerador, como nos carros. No passado eram todas as rodas movimentadas com os pés e ajudadas com as mãos, caso necessário. Hoje em dia ainda existem regiões,bastante raras, que ainda usam este método tradicional.
A atividade de um oleiro requer muita dedicação e prática. O caminho que conduz à perfeição é muito longo. A tarefa de um oleiro é dar forma a uma porção de barro com as mãos e umas poucas ferramentas. A argila é colocada no centro de um prato giratório e com os dedos posicionados, externa e internamente, levantam-se as paredes da peça na forma e altura desejada. Simples é descrever o processo mas só quem é bastante habilidoso e dedicado é que consegue executar eficientemente o trabalho
Secagem. As peças cerâmicas, depois de prontas, devem ser colocadas para secar em local ventilado sem a incidência direta dos raios solares, para que não empenem nem rachem. É conveniente escolher um local sem corrente de ar para que as partes mais expostas não sequem mais rapidamente do que as menos expostas.
O processo de secagem deve ser o mais lento possível, inclusive com as peças moldadas com barro magro e, também, com as que se tenha adicionado argila refratária.
Não é recomendável colocar peso em cima de uma placa para evitar empeno. Isto porque a água contida no barro acaba saindo pelas arestas laterais que secam primeiro, podendo provocar rachaduras.
Para retardar a secagem de uma peça deve-se envolvê-la em saco plástico, jornal ou pano úmido e colocá-la em lugar protegido para que a umidade se conserve por mais tempo. Este artifício costuma ser aplicado quando o término da confecção de uma peça, por quaisquer razões, tem que ser adiado para outra oportunidade.

Os fornos usados nas queimas podem ser a lenha, elétricos ou a gás. Há inúmeros tipos e tamanhos para todas as necessidades.
Encontram-se no mercado fornos elétricos cujo isolamento é feito com manta cerâmica, e por isto são menores, mais leves e ocupam menos espaço, facilitando enormemente uma futura mudança do local de instalação.
Os fornos feitos com tijolos refratários são muito mais pesados e ocupam muito espaço físico, tornando bastante complexa uma possível mudança de local de instalação.
Queima. A primeira queima é denominada biscoito. Serve para transformar a argila em cerâmica, tornando-a permanentemente dura. Geralmente eleva-se até 800/900o C . Esta queima deve ser bem lenta no seu início para que não haja risco das peças racharem ou empenarem, face a grande quantidade de água existente na argila até atingir 200o C.
No final do cozimento constata-se uma diminuição, encolhimento, de mais ou menos 10% em seu tamanho e volume, ficando a peça porosa e não impermeável.
Uma queima cuidadosa de biscoito dura cerca de oito horas e deve-se aguardar, pelo menos, outras oito horas para abrir totalmente a porta do forno, sob o risco das peças racharem em decorrência do choque térmico
Eliminação, durante a queima de biscoito, de água contida no barro. O calor produzido pelo forno atua sobre a peça cerâmica de fora para dentro, ao contrário da evaporação da água que ocorre de dentro para fora. Já que a camada externa da peça seca mais rápido do que a interna ela se contrai primeiro, fechando os poros da argila. Isto dificulta a saída da água de seu interior, ocasionando uma tensão de sentido contrário: do interior para o exterior que pode ocasionar danos.
Deve-se notar que se a temperatura do forno subir rapidamente, no início da queima, a camada externa irá se deformar (empenar) e rachar, em razão da argila conter muita água. Isto é que justifica a recomendação de que a queima de biscoito deva ser bastante lenta do seu período inicial - até atingir 200 graus aproximadamente.
Existem artifícios para tornar o barro mais magro, com menos água na sua composição. Um deles é adicionar argila refratária à massa cerâmica. Com esta medida o barro vai se tornar mais poroso facilitando a saída da água durante o cozimento.
Na indústria resolve-se este problema fazendo a secagem numa atmosfera úmida. A peça depois de aquecida é transferida do ambiente interior mais quente para o exterior mais frio. Isto induz a saída da água já que a camada exterior irá resfriar-se mais rápido do que a interior.
"Ai daquele que contende com o seu Criador! O caco entre outros cacos de barro! Porventura dirá o barro ao que o formou: Que fazes?” (Is 45.9; Rm 9.20; Is 29.16).
http://www.ceramicanorio.com/aprendendoourelembrando/torno/torno.html